世界に類をみない座繰加工をタレパン技法によって対応

旧工法では、手作業にてボール盤を使い平ドリルにて座繰るやり方でした。しかし、ドリルを研ぐ熟練工の衰退、製品寸法の不安定化による不具合、作業面での安全などの改善課題がありました。そこで、自動化を目指し、パンチレーザー機を使ったつぶし工法にてチャレンジし成功いたしました。難しかった点は、１製品に２３個の座繰り穴をあける為、つぶし工法では鉄肉の移動により応力が発生して製品が歪む現象を解決するのに１年半かかったことです。

世界初、複合機で造るプレッシャープレート

  レーザーパンチ複合機にて、外周レーザー工程・面付け工程・刻印工程・ダボ出し工程の4工程が一台の機械で加工できます。通常は金型を造り加工する製品ですが、金型代や金型納期がかからない為、安く・早く作製可能です。

特殊金属をダボだし、レーザーカットした製品

特殊金属のレーザーカットはやってみないと分からない未知の世界、何度もデータ分析をして粘り強く繰り返し行うことにより道が開けました。まさに、開発とは好奇心と諦めない心だと学びました。

世界最短（曲げ高さ２．４ｍｍの技術）

旧工法ではベンダーにて高さを８ｍｍ曲げをして、次工程でプレスカットをする２工程で曲げ高さを２．４ｍｍにしていた。しかし、プレスカット時にでる寸法合わせの作業や不良のムダ、作業面での危険度などの改善課題がありました。そこで、新工法ベンダーによる１工程曲げで高さ２．４ｍｍを出せるよう特殊曲金型を開発し世界最短曲げにチャレンジすることになりました。開発を始めると左右の曲げ高さが均等にならず、幾多の金型改善を重ねること１年、見事開発に成功しました。苦労は有りましたが、作業者の安全向上が図られた事が一番嬉しかったです。

　ベンダーによるＲ曲げ

少量多品種のお客様要望にたいし、Ｒ曲げ金型を作成せずにベンダーにて曲げた製品です。

細かな作業の為、加工不良をいかに低減するか、加工ポイントを発見する技術の深掘りに苦労しました。

プレス技法による丸め

当初は三本ローラーによる丸め加工を行っていましたが、生産性向上や加工コスト低減でのお客様要望があり、特殊プレス金型を開発し加工時間短縮に成功いたしました。

プレス技法によるパイプ曲げ

パイプ曲げの製品ですが、汎用曲げ機ではお客様品質要求を満たせないため、自社開発した低価格曲げ金型にて、要求品質とコスト低減を果し、顧客満足度を向上させる事に成功いたしました。